MAN Truck & Bus
Am 22. August 2022 begann im Münchner Stammwerk von MAN Truck & Bus eine neue Zeit: Das Neue Lackier-Konzept (NLK) für die künftige Lkw-Produktion wurde mit Schichtbeginn eingeführt. Damit endete zugleich eine Ära: Weil MAN im Rahmen des NLK ab jetzt auf eine eigene Chassis-Lackierung verzichtet, ging die Chassis-Lackieranlage in der Werkshalle F1 im Münchner Stammwerk nach 20 Jahren in den Ruhestand. Genauer gesagt: Sie wurde während der drei produktionsfreien Wochen komplett abgeschaltet.
An dem aufwändigen Umbau im Werk führte kein Weg vorbei – denn das Neue Lackier-Konzept ist eine entscheidende Voraussetzung für Folgeprojekte im Rahmen der „NewMAN“ Strategie sowie der Schlüssel für die weitere Transformation des Unternehmens. Der Grund: Die Zukunft der Nutzfahrzeuge ist vor allem elektrisch – und neue Produkte wie E-Trucks bringen neue Anforderungen an die Fertigung mit sich.
Während eines Rundgangs von CEO Alexander Vlaskamp Anfang September hatten Produktionsvorstand Michael Kobriger und das Münchner Team um Werkleiter Thorsten Campehl Gelegenheit, das Neue Lackierkonzept vor Ort vorzustellen. „Das Neue Lackierkonzept ist ein wichtiger Meilenstein im Rahmen der Neuausrichtung unseres Werkes“, so Campehl. „Die Einführung bringt nicht nur eine nachhaltige Flexibilität und Zukunftsfähigkeit der Produktion mit sich, sondern ist ein wichtiger Schritt in der Umsetzung der E-Lkw-Produktion und auf dem Weg zur CO2-neutralen Fabrik.“
Das Neue Lackierkonzept bringt nicht nur eine nachhaltige Flexibilität und Zukunftsfähigkeit der Produktion mit sich, sondern ist ein wichtiger Schritt in der Umsetzung der E-Lkw-Produktion und auf dem Weg zur CO2-neutralen Fabrik.
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Neues Konzept: Produktionsvorstand Michael Kobriger (rechts) und sein Team erklären CEO Alexander Vlaskamp die Veränderungen in der Produktion.
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Fingerspitzengefühl gefragt: Das neue Lackierkonzept erfordert einen besonders vorsichtigen Umgang mit den lackierten Komponenten.
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Wichtiger Schritt: Mit dem neuen Lackierkonzept machen sich MAN und seine Mitarbeiter fit für die Zukunft.
Jetzt geht’s darum, den Produktionshochlauf weiter zu stabilisieren, die gewohnte Qualität unter den neuen Bedingungen abzusichern und unseren Kunden weiterhin ein Top-Produkt zu liefern.
Mischproduktion erfordert mehr Fläche
In München werden elektrisch und konventionell angetriebene Lkw in Zukunft am selben Band gefertigt. Diese „Mischproduktion“ erhöht den Flächenbedarf von Produktion und Logistik – denn neben den Bauteilen für Diesel-Trucks werden künftig auch Komponenten für Elektro-Lkw benötigt. So erhält beispielsweise das eine Fahrzeug einen 200 Liter großen Dieseltank, während in das nächste auf dem Band eine leistungsstarke Batterie eingebaut wird. Mit dem Abriss der Chassis-Lackieranlage wird nun die für die Mischproduktion zusätzlich benötigte Fläche geschaffen. Damit ist die Lkw-Produktion in München nun bestens auf die künftigen Anforderungen vorbereitet.
Das NLK sieht vor, erstmals decklackierte Rahmen und Anbauteile von Zulieferern einzusetzen – zuvor waren die Komponenten unlackiert ans Band gekommen und erhielten ihre Farbe in der Münchner Chassis-Lackieranlage. Das neue Konzept erfordert neben den Umbauten auch Prozessveränderungen und eine Umschulung der Mitarbeiter. Beides läuft bereits oder ist eingeleitet. Alle Maßnahmen haben die MAN Fachbereiche Planung, Technik und Montage gemeinsam entwickelt.
Michael Kobriger, Vorstand für Produktion und Logistik, lobt die Umsetzung: „Zuallererst möchte ich der gesamten Mannschaft aus und rund um Planung, Technik, Einkauf, Qualität und Montage ein großes Lob für den erfolgreichen Anlauf aussprechen. Jetzt geht’s darum, den Produktionshochlauf weiter zu stabilisieren, die gewohnte Qualität unter den neuen Bedingungen abzusichern und unseren Kunden weiterhin ein Top-Produkt zu liefern.“
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Die zum Jahreswechsel in Betrieb genommene Vehicle-Identification-Number-Präge (VIN-Präge), eignet sich bereits für die Zukunftsprodukte.
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Die neuen EC-Schrauber sind drehwinkelfähig und erleichtern durch eine Schwenkvorrichtung das Arbeiten für den Werker. Zudem sind sie mit einer deutlicheren Schraubfall-Visualisierung ausgestattet.
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Die neuen EC-Schrauber sind drehwinkelfähig und erleichtern durch eine Schwenkvorrichtung das Arbeiten für den Werker. Zudem sind sie mit einer deutlicheren Schraubfall-Visualisierung ausgestattet.
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Zahlreiche neue Schutzelemente sollen Bauteilbeschädigungen verhindern.
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Zahlreiche neue Schutzelemente sollen Bauteilbeschädigungen verhindern.
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Der neue Rahmenübersetzkran verbindet Band 2 mit Band 4 und ersetzt damit die Fördertechnik der alten Chassislackierung.
Anspruchsvolle Verschraubungen
Ein Grund für die Prozessveränderungen: Die neuen Gussfahrwerks-Komponenten mit Lackschichten von wenigen Mikrometern Dicke müssen anders verschraubt werden als unlackierte Komponenten. Das neue, qualitativ anspruchsvolle Verfahren für etwa 75 Bauteile sorgt für ein optimiertes Setzverhalten der Schrauben, wodurch die Teile besser halten. Je nach Konfiguration werden pro Lkw künftig zwischen 40 und 80 Schrauben mit der neuen „Drehwinkelverschraubung“ angezogen.
Für die neuen Prozesse wurden zehn Schrauber mit neuer Soft- und Hardware ausgestattet, weitere Schrauber angeschafft und andere Werkzeuge an die neuen Anforderungen angepasst. Die modernen Geräte sind auf dem neuesten Stand der Technik und sorgen für mehr Sicherheit sowie eine bessere Sicht und Ergonomie für die Arbeiterinnen und Arbeiter.
0 Bauteile
werden mit dem neuen Verfahren hergestellt.
0 Schrauben
können künftig pro LKW mit der neuen "Drehwinkelverschraubung" angezogen werden.
Gut für die Optik: Die Umstellung auf schwarze Schrauben sorgt für ein gleichmäßiges Gesamtbild.
Bauteil-Handling wird wichtiger
Als Material werden künftig korrosionsbeständige Schrauben und Nieten in Schwarz eingesetzt – auch um ein besseres optisches Erscheinungsbild zu erreichen. Am wichtigsten aber ist das bewusstere und sorgsamere Bauteil-Handling durch die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Denn ein späteres Überlackieren von Kratzern oder anderer Auffälligkeiten ist künftig nicht mehr möglich. Außerdem sorgen neue Behälter für einen besseren Schutz der Bauteile: Sie sind so ausgelegt, dass die Teile nicht mehr aneinander reiben.
Da MAN nicht auf das Know-how der rund 60 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern aus der ehemaligen Chassis-Lackiererei verzichten möchte, ist für sie ein Qualifizierungsprozess in vollem Gange. Bereits im Februar 2022 begannen erste Maßnahmen: Etwa 30 Beschäftigte konnten in der Fahrerhauslackiererei zur Probe arbeiten und auf diese Weise einen möglichen neuen Arbeitsplatz kennenlernen. Der zweite mögliche „Zielbahnhof“ für die Beschäftigten aus der ehemaligen Chassis-Lackierung ist die Qualitätsabteilung.
Basis der Qualifikations-Offensive im Bereich Lackierung ist die MAN Academy, der eigentliche Weiterbildungsprozess findet jedoch am Arbeitsplatz statt – nach dem Motto: Learning on the Job. Die allermeisten Chassis-Lackiererinnen und -Lackierer nutzten bereits eines der beiden Angebote, einige gingen auf eigenen Wunsch in die Lkw-Montage. Außerdem wurde vielen die Chance zum Erwerb des Lkw-Führerscheins gegeben. Alles, um fit zu sein für die Zukunft bei MAN.
